Safe a Mirandola i test di omologazione mascherine

La storia di una piccola azienda di analisi la Safe a Mirandola, nel cuore del distretto biomedicale e del tecnopolo. Indici positivi per personale e fatturato

di Antonella Cardone 

A gonfie vele: personale raddoppiato, fatturato che si avvia a triplicarsi e la consapevolezza di svolgere un lavoro essenziale in questo momento storico. Eccola qui Safe di Mirandola, piccola impresa che si è trovata al posto giusto, nel momento giusto, con le competenze giuste, e sta vivendo un particolare momento di grazia. E’ da qui che, fianco a fianco con il Tecnopolo del distretto del biomedicale di Mirandola, passano gran parte delle mascherine in cerca di omologazione in Italia, e anche camici, calzari e dispositivi di protezione individuale. Un mercato che è diventato, con l’emergenza Coronavirus, di primaria importanza.

logo safe

Safe, una delle pochissime imprese che fa questo tipo di test in Italia, verifica le prestazioni delle mascherine e permette che vengano omologate oppure no. Devono rispondere a requisiti molto alti di qualità, con la capacità di respingere i germi e di permettere allo stesso tempo di respirare bene. Un obiettivo non facile. Infatti “i primi giorni appena il 30% delle mascherine che ci arrivavano superavano i test, la maggior parte si dimostrava non idonea. Poi i produttori hanno imparato, in coordinamento con noi e con i loro fornitori, e ora risultano conformi il 60% dei prodotti”, racconta Giulio Marchetti, titolare dell’impresa.

Marchetti titolare Safe
Giulio Marchetti

Con lui abbiamo visitato questa realtà mirandolese che è stata letteralmente travolta da centinaia di richieste da tutta Italia, e che ora cominciano ad arrivare anche dal resto d’Europa.
Ma qui non ci si è fatti spaventare dalla mole di lavoro e in quattro e quattr’otto si sono riorganizzati laboratori, gli spazi e il personale, e si sono assunti nuovi dipendenti.

A Safe di Mirandola il contributo della Regione Emilia-Romagna

Un’operazione resa possibile anche dai contributi della Regione Emilia-Romagna, che ha promosso progetti di ricerca e sviluppo sperimentale per la messa a punto di prodotti, servizi, soluzioni tecnologiche per contrastare l’epidemia da Covid-19. Tra i primi 30 progetti ammessi a contributo c’era proprio quello di Safe cui sono stati assegnati 119.800 euro per la riconversione e il potenziamento di due laboratori avanzati interni, al fine – appunto – di garantire l’esecuzione di test di conformità e certificazione di dispositivi medicali (mascherine e camici)

Il boom di richieste è iniziato verso metà marzo, quando il decreto Cura Italia ha paventato le prime riaperture. Indossare la mascherina si è capito subito che sarebbe stato un requisito essenziale per muoversi. E in Italia non se ne trovavano: pochissimi ne realizzavano, perché era una produzione basso ritorno economico. Chi poteva immaginare?

In una situazione economica difficile per tante filiere del manifatturiero, la produzione di questi dispositivi è presto apparsa come un’opportunità con doppia valenza: sociale ed economica. Per primi i distretti del tessile si sono mostrati interessati a posizionarsi su un segmento di attività che prima era di appannaggio esclusivo di poche imprese del biomedicale. Così, tanti imprenditori hanno deciso di riconvertire la produzione e darsi alle mascherine. Ma le mascherine non sono tutte uguali: quelle fatte in casa o dalla sarta non vengono sottoposte a rigidi test, e sono equivalenti a un normale capo di abbigliamento, con la stessa, scarsa se non nulla, garanzia di sicurezza. Quelle industriali, omologate, sono tutt’altra cosa e danno quella tutela sanitaria che tutti cercano.

La veloce crescita di lavoro e dipendenti 

Appena è stato strutturato un percorso di omologazione, con il Tecnopolo di Mirandola riferimento nazionale per eseguire i test sulle mascherine chirurgiche, Safe ha organizzato i laboratori: in tre giorni, visto che aveva giù in casa tutte le strumentazioni necessarie, erano pronti. Il 25 marzo sono partiti. Via via che il lavoro aumentava ci si è accorti che in cinque era difficile, quindi Marchetti ha prima chiamato il figlio Luca, laureando in Economia, al lavoro con sé, mettendolo al servizio clienti, poi ha sfogliato tra i curriculum che erano arrivati in azienda e ha scelto 5 tra tecnici e scienziati, biologi e chimici. Tutti giovani tra i 20 e 30 anni della zona, ottimamente formati dalla nostre Università.

safe staff
Lo staff di Safe

Ci siamo dovuti strutturare per servire la mole di clienti che arrivavano da tutta Italia e anche da fuori, i primi dalla Polonia. In totale abbiamo avuto a che fare oggi con più di 100 aziende, passando per l’Esercito e la Protezione Civile”, racconta l’imprenditore mirandolese.

Ma come funzionano i test sulle mascherine? “Facciamo le analisi sugli agenti patogeni perchè le mascherine devono avere la funzione di rimozione batterica. Le mascherine devono mettere assieme due esigenze ben precise: tenere fuori gli agenti patogeni e far respirare bene. Il punto di equilibrio è difficile da individuare, e ogni produttore trova il suo”, argomenta Marchetti.

La valutazione con tre test

Le mascherine vengono sottoposte a tre tipi di test. Bisogna valutare, di ognuna, la resistenza a un flusso, che si chiama “splash test” e consiste nello sparare addosso i tessuti del sangue finto, a un volume ben preciso e a una pressione ben precisa; la “bioburden” la chiarezza microbiologica; la “breathability”, la respirabilità.

I test sono fatti secondo le indicazioni della norma europea 14683, e le mascherine classificate come tipo 1, 2 e 2r, hanno diversi gradi di impermeabilità: la più resistente, quella capace di reggere a un flusso di acqua sparato da 1 metro e mezzo di distanza senza far entrare una goccia, è la 2r, quella usata dai chirurgi e dai dentisti per proteggersi dal sangue dei pazienti durante le operazioni.

Il tessuto deve essere in grado di respingere particelle di dimensioni che vanno da 0,65 micron a 7 micron, quelle che si trovano normalmente in uno starnuto: gocce visibili a occhio nudo e gocce piccolissime. Per questo in fase di test i microbi vengono spruzzati addosso al tessuto da una doccia con 400 fori di grandezza decrescente.

I produttori che vogliono ottenere l’omologazione – proseguono da Safe – devono dimostrare di ottemperare alle prescrizioni della norma tecnica UNI EN 14683:2019 (scaricabile gratuitamente dal sito https://www.uni.com), che prevede caratteristiche e metodi di prova, indicando i requisiti di resistenza a schizzi liquidi, traspirabilità, efficienza di filtrazione batterica, pulizia da microbi.  Si prevede che molti che avranno raggiunto questo traguardo, facendo anche investimenti importanti sui macchinari e sulla riconversione aziendale, poi chiederanno anche la marcatura CE. Hanno riconvertito le aziende tessili, naturalmente, ma anche, ad esempio, un materassificio che con le sue competenze sulla filtrabilità dei liquidi organici a letto è riuscito a produrre mascherine di ottimo livello qualitativo”.

E i cinesi? “Sono maestri del settore, l’eccellenza è la loro visto che noi italiani abbiamo deciso di abbandonare questo mercato che fino a ieri garantiva pochissimo margine. I cinesi, invece, hanno continuato a produrre, investire e inventare e oggi sono loro che ci vendono le macchine e spesso anche i materiali. Di ottimo livello, con una capacità di respingere le infiltrazioni al 99% sono anche – valuta Marchetti – le mascherine che ci sono arrivate in buchetta, quelle comprate dalla Regione e distribuite dai Comuni a tutti i cittadini”.

Safe a Mirandola – il video

Il ruolo del tecnopolo di Mirandola

Mirandola (MO) edificio del Tecnopolo – Campus del biomedicale mirandolese

Complessivamente al Tecnopolo della ricerca biomedicale di Mirandola, leader nell’attività di testing per le mascherine chirurgiche, da metà marzo sono arrivate più di 800 tra aziende, istituti, e soggetti pubblici: un terzo dei contatti ricevuti si sono trasformati in ordini attivi.

Il rigore scientifico, le competenze tecniche dei ricercatori e il know how in ambito certificazioni e validazioni hanno portato al Tecnopolo significativi riscontri positivi e i numeri confermano questo riconoscimento.

Il Centro di ricerca, nato nel 2012 dopo il sisma che ha colpito la bassa modenese, ha svolto una vera e propria attività di accompagnamento delle imprese verso un settore, quello dei dispositivi medici, molto normato e con regole stringenti per la tipologia di produzione. Diverse aziende hanno inoltre ottenuto la validazione da parte dell’Istituto Superiore di Sanità e la loro produzione è già in commercio.

“Al Tecnopolo di Mirandola e a quanti operano al suo interno, va il mio ringraziamento unitamente a quello della comunità mirandolese, per lo sforzo profuso dall’inizio dell’emergenza fino ad oggi– dichiara il sindaco di Mirandola, Alberto GrecoL’attività di testing che ha saputo organizzare in pochissimo tempo, ne ha fatto un punto di riferimento nazionale per tutte quelle imprese che hanno convertito parte della propria produzione nella realizzazione di mascherine chirurgiche e protettive. Si aggiunge in questo modo ulteriore valore al territorio ed all’eccellenza biomedicale che è in grado di esprimere, riconosciuta per altro in tutto il mondo. Un comparto produttivo di prim’ordine che, a partire dal 25 febbraio scorso, ha saputo rispondere in modo adeguato all’incremento delle richieste di strumentazioni sanitarie provenienti dall’Italia e dall’estero”.

Il sistema di protezione individuale, in questa emergenza sanitaria, sta mettendo in evidenza il valore di una “semplice mascherina” a cui non eravamo abituati e che ci accompagnerà nel nostro futuro. Si sta sviluppando un interesse sulla tipologia del prodotto in termini di materiali, ergonomicità, usabilità con sviluppo di attività di ricerca e innovazione.

Si conferma ancora di più il ruolo del Tecnopolo all’interno del distretto del biomedicale. Mascherine e non solo: il Covid-19 sta modificando i paradigmi della vita sociale e inevitabilmente ha aperto ambiti di interesse da parte di aziende lontane dal settore.

TPM “Mario Veronesi”

Il TPM, gestito da Fondazione Democenter-Sipe e situato nel cuore del distretto biomedicale mirandolese, è un generatore e un facilitatore dei percorsi di innovazione per le imprese e per tutti i soggetti coinvolti nella creazione di nuovi prodotti, processi e servizi. In questo contesto, accanto alle attività di ricerca e sviluppo industriale, formazione e diffusione della conoscenza, la generazione di nuove idee e l’attrattività sul territorio rappresentano gli elementi principali della mission della struttura.

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